塑料模具材料的選用塑料模具材料的選用需要依據(jù)模具工作條件等多方面進(jìn)行綜合性的考慮，盡可能地避免塑料模具在工作中失效，保證生產(chǎn)效率。在成型生產(chǎn)過(guò)程中，對(duì)于生產(chǎn)批量小、精度要求不高的塑件，可選用朽號(hào)鋼等低碳鋼;對(duì)于生產(chǎn)批量較大、質(zhì)量要求較高的塑件，模具結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，應(yīng)選用技術(shù)要求高的低硬化鋼。在某些塑件成型過(guò)程中，達(dá)到成型溫度時(shí)會(huì)有大量的腐蝕性氣體產(chǎn)生，因此在處理這類(lèi)成型塑料模具的時(shí)候，會(huì)對(duì)與腐蝕性氣體接觸的制件材料的選擇更加嚴(yán)格，要求必須要具有較好的抗腐蝕性。此外，若想用普通材料來(lái)代替抗腐蝕性材料，則需對(duì)加工后的普通材料進(jìn)行鍍鉻處理，這樣可以保證其不會(huì)被腐蝕性氣體腐蝕，不影響塑料模具的使用。塑料模具在工業(yè)實(shí)際應(yīng)用和生產(chǎn)中的需求量較大，并且大部分是利用低碳鋼或者低碳、低合金鋼通過(guò)冷擠壓成型的標(biāo)準(zhǔn)件。 無(wú)錫凌進(jìn)供應(yīng)天工愛(ài)和特鋼。江蘇S136模具鋼廠家

    DC53是對(duì)SKD11進(jìn)行改良的新型冷作模具鋼，其技術(shù)規(guī)范載于日本工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（JIS）G4404。那么DC53模具鋼具備哪些特點(diǎn)及用途是什么呢？現(xiàn)在凌進(jìn)帶您了解下。特長(zhǎng)1.熱處理硬度高於SKD11高溫(520-530°C)回火后可達(dá)60-63HRC高硬度，在強(qiáng)度和耐磨性方面DC53超過(guò)SKD11。2.韌性是SKD11的2倍DC53的韌性在冷作模具鋼中較為突出，用DC53制造的工具很少出現(xiàn)裂紋和開(kāi)裂，很大程度提高了使用壽命。3.線(xiàn)切割加工后的殘余應(yīng)力較小經(jīng)高溫回火減少了殘余應(yīng)力，線(xiàn)切割加工后的裂紋和變形得到抑制。4.切削性和研磨性超過(guò)SKD11DC53的切削性和研磨性?xún)?yōu)于SKD11,使用DC53可增加工具模具壽命和減少加工工序。用途1.精密沖壓模線(xiàn)切割加工的精密沖裁模及各種用途沖壓模2.難加工材料的塑性變形用工具冷鍛、深拉和搓絲用模3.其他高速?zèng)_裁沖頭。 江蘇S136模具鋼廠家DC53熱處理后其硬度高于SKD11，可達(dá)62-63HRC。

    冷作模具在工作時(shí)，表面與坯料之間產(chǎn)生許多次摩擦，模具在這種情況下必須仍能保持較低的表面粗糙度值和較高的尺寸精度，以防止早期失效。由于模具材料的硬度和組織是影響模具耐磨性能的重要因素，因此為了提高冷作模具的抗磨性能，通常要求模具硬度高于加工件硬度30%～50%，材料的組織為回火馬氏體或下貝氏體，其上分布均勻、細(xì)小的顆粒狀碳化物。要達(dá)到此目的，鋼中的碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)一般都在。較高的強(qiáng)度和韌性模具的強(qiáng)度是指模具零件在工作過(guò)程中抵抗變形和斷裂的能力。強(qiáng)度指標(biāo)是冷作模具設(shè)計(jì)和材料選擇的重要依據(jù)，主要包括拉伸屈服點(diǎn)、壓縮屈服點(diǎn)等。屈服點(diǎn)是衡量模具零件塑性變形抗力的指標(biāo)，也是常用的強(qiáng)度指標(biāo)。為了獲得高的強(qiáng)度，在模具制造過(guò)程中，要模具材料的韌性，要根據(jù)模具工作條件來(lái)決定，對(duì)于強(qiáng)烈沖擊載荷的模具，如冷作模具的凸模、冷鐓模具等，因受沖擊載荷較大，需要高的韌性。對(duì)于一般工作條件下的冷作模具，通常受到的是小能量多次沖擊載荷的作用，模具的失效形式是疲勞斷裂，因此模具不必具有過(guò)高的沖擊韌度值。

    因廠家對(duì)進(jìn)口貴重設(shè)備的謹(jǐn)慎態(tài)度，本文提出了輥輪結(jié)構(gòu)改進(jìn)方案供廠方參考備案，而試制輥輪仍按原結(jié)構(gòu)，選用DC53，以低淬低回工藝制造。DC53是一種高韌性的冷作模具鋼，既能保持高硬度，又能具有高韌性，處理得當(dāng)能有效防止開(kāi)裂，且經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)熱處理工藝，其殘余奧氏體幾乎全部分解，因此可以省略深冷處理。與Cr12MoV相比，淬火硬化性能高，可改善真空熱處理時(shí)硬度不足產(chǎn)生的缺陷，回火變形小，穩(wěn)定性好，強(qiáng)度及耐磨性好。(1)采用低淬低回工藝處理的DC53，可獲得很好的綜合力學(xué)性能，充分表現(xiàn)出優(yōu)異的高韌性特性和良好的耐磨性，適合于制造要求載荷大、韌性高、耐磨損的模具工作零件。(2)在保持較高硬度的條件下，可以獲得遠(yuǎn)比標(biāo)準(zhǔn)熱處理規(guī)范高的沖擊韌度；低淬低回工藝處理后盡管硬度略低，但耐磨性并未降低，其耐磨性能仍比進(jìn)口輥輪(Cr12MoV)好。(3)采用此法制造的DC53精整輥輪，經(jīng)實(shí)際生產(chǎn)考核，使用壽命超過(guò)了進(jìn)口輥輪，且失效形式以磨損為主，取得較好實(shí)效。 無(wú)錫凌進(jìn)帶您了解DC53模具鋼熱處理工藝。

    在200℃左右的低溫下回火，可以使用適當(dāng)?shù)挠?jì)算方法(如插值、函數(shù)逼近等)預(yù)測(cè)其他回火溫度下的硬度和沖擊值，然后通過(guò)實(shí)驗(yàn)進(jìn)行驗(yàn)證。dc53的特性基本性能和DC53耐磨性淬火試樣中碳化物呈斷續(xù)帶狀分布，200℃回火后碳化物分布均勻，組織中幾乎沒(méi)有較大的碳化物，韌性較好。從斷口形貌看，200℃回火組織斷口的解理步長(zhǎng)遠(yuǎn)小于淬火試樣。5000倍金相組織斷口有小而淺的韌韌韌窩，具有一定的韌性。回火后，殘余奧氏體完全轉(zhuǎn)變，碳化物細(xì)小均勻分布，增加了韌性。600℃以上的回火沖擊韌性很好，但硬度很大程度降低，不能滿(mǎn)足使用要求。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，DC53的整體回火穩(wěn)定性良好。在一定的回火溫度范圍內(nèi)，硬度和沖擊值變化不大。在400~500℃回火時(shí)，韌性很大程度降低，出現(xiàn)回火脆性現(xiàn)象。在600℃回火時(shí)，試樣的韌性很高，沖擊值達(dá)到85J/cm2，但硬度明顯下降。在生產(chǎn)中，對(duì)于一些硬度和耐磨性要求低、韌性要求高的冷加工模具，可以采用高溫回火。應(yīng)使用高硬度和高韌性的冷加工模具。 無(wú)錫凌進(jìn)供應(yīng)多種類(lèi)型的模具鋼。鹽城738模具鋼廠家

Cr12MoV大量使用到拉伸、沖孔、刀口、沖頭、工作模板、圓鋸、量具等。江蘇S136模具鋼廠家

    Dc53模具鋼工作溫度較低的情況下，過(guò)量變形失效主要有過(guò)量彈性變形失效和塑性變形失效，在高溫下的過(guò)量變失效主要有蠕變失效和熱松弛失效。過(guò)量彈性變形失效材料受外力作用時(shí)產(chǎn)生變形，去掉外力時(shí)即消失，變形消失后材料的形狀和尺寸完全恢復(fù)原樣，這樣的變形為彈性變形。模具在使用過(guò)程中，產(chǎn)生的彈性變形量超過(guò)模具匹配所允許的數(shù)值，使得成型的工件尺寸或形狀精度不能滿(mǎn)足要求而不以服役的現(xiàn)象，稱(chēng)為過(guò)量彈變形失效。判斷過(guò)量彈性形失效比較困難，因?yàn)樵诠ぷ鳡顟B(tài)下引起的變形導(dǎo)致失效的模具，在剖析和測(cè)量尺寸時(shí)，變形己經(jīng)恢復(fù)。塑性變形失效模具在使用過(guò)程中，由于發(fā)生塑性變形改變了幾何形狀或尺寸，而不能通過(guò)修復(fù)繼續(xù)服役的現(xiàn)象稱(chēng)為塑性變形失效。塑性變形失效的主要形式有塌陷、墩粗、粗曲等。模具在工作時(shí)，一般承受很大的不均勻應(yīng)力。當(dāng)模具的某些部位所承受的應(yīng)力超過(guò)工作溫度下模具材料的屈服強(qiáng)度時(shí)，就會(huì)產(chǎn)生過(guò)量的塑性變形而造成模具的失效。 江蘇S136模具鋼廠家

無(wú)錫凌進(jìn)模具鋼有限公司位于江溪街道南豐工業(yè)園南豐一路16號(hào)。公司自成立以來(lái)，以質(zhì)量為發(fā)展，讓匠心彌散在每個(gè)細(xì)節(jié)，公司旗下SKH51/NAK80，SKD11/DC53，9CR18MO/440C，CR12MOV/718深受客戶(hù)的喜愛(ài)。公司將不斷增強(qiáng)企業(yè)重點(diǎn)競(jìng)爭(zhēng)力，努力學(xué)習(xí)行業(yè)知識(shí)，遵守行業(yè)規(guī)范，植根于冶金礦產(chǎn)行業(yè)的發(fā)展。無(wú)錫凌進(jìn)特鋼憑借創(chuàng)新的產(chǎn)品、專(zhuān)業(yè)的服務(wù)、眾多的成功案例積累起來(lái)的聲譽(yù)和口碑，讓企業(yè)發(fā)展再上新高。