1.5燃燒和流場優(yōu)化技術(shù)優(yōu)化分解爐內(nèi)的燃燒和流場分布，是降低NOx排放的另一條技術(shù)途徑。國內(nèi)包括華中科技大學(xué)、武漢理工大學(xué)、華南理工大學(xué)、清華大學(xué)以及北京航空航天大學(xué)等在內(nèi)的多家單位，對分解爐內(nèi)的流場組織和優(yōu)化[2]、氮氧化物釋放特性與生成機(jī)理[3]、以及氮氧化物還原特性[4]等展開了大量的研究工作，取得了很好的研究進(jìn)展。然而，由于水泥分解爐內(nèi)部環(huán)境非常復(fù)雜，涉及煤粉/煤焦/揮發(fā)分的燃燒、水泥生料（CaCO3）吸熱分解、氣固兩相流動傳熱傳質(zhì)以及NOx還原等物理化學(xué)過程，多場耦合且具有較高固氣比的特點，給分解爐內(nèi)的流場優(yōu)化研究帶來了較大困難，研究結(jié)果往往不能真實反映爐內(nèi)實際情況，使得研究結(jié)論對實際生產(chǎn)的指導(dǎo)作用有限，而且通過優(yōu)化分解爐內(nèi)的燃燒和流場帶來的NOx減排收益也非常有限。另外，還有熱炭催化還原技術(shù)，燃煤飽和蒸汽催化燃燒脫硝技術(shù)等。本文主要介紹筆者團(tuán)隊提出的原位還原脫硝技術(shù)的特點及效果?；旧喜慌c煙氣中的O2反應(yīng)，主要反應(yīng)為.永州爐內(nèi)脫硝

堿性溶液吸收法該法是采用NaOH、KOH、Na2CO3、NH3·H2O等堿性溶液作為吸收劑對NOX進(jìn)行化學(xué)吸收，其中氨（NH3·H2O）的吸收率高。為進(jìn)一步提高對NOX的吸收效率，又開發(fā)了氨一堿溶液兩級吸收：首先氨與NOX和水蒸氣進(jìn)行完全氣相反應(yīng)，生成硝酸銨白煙霧；然后用堿性溶液進(jìn)一步吸收未反應(yīng)的NOX。生成硝酸鹽和亞硝酸鹽，NH4NO3、NH4NO2也將溶解于堿性溶液中。吸收液經(jīng)過多次循環(huán)，堿液耗盡之后，將含有硝酸鹽和亞硝酸鹽的溶液濃縮結(jié)晶，可作肥料使用。因此在面對不同的工況需求時，進(jìn)行煙氣脫硝處理前，一定要根據(jù)實際的工況條件來選擇更為合適的一種處理技術(shù)，畢竟?jié)穹夹g(shù)和干法技術(shù)都有其自身的優(yōu)勢。永州爐內(nèi)脫硝該技術(shù)為采取SCR脫硝工藝，通過特殊釩鈦型催化劑，對含氮氧化物的煙氣進(jìn)行有效處理。

煙氣脫硝的處理反應(yīng)技術(shù)有干法和濕法，而下面小編就來給大家著重講解一下該出了反應(yīng)的濕法技術(shù)。畢竟要想將脫硝效果變得更好，那么就要先充分了解關(guān)于該反應(yīng)處理的各種技術(shù)。濕法煙氣脫硝是利用液體吸收劑將NOX溶解的原理來凈化燃煤煙氣。其障礙是NO很難溶于水，往往要求將NO首先氧化為NO2。為此一般先將NO通過與氧化劑O3、ClO2或KMnO4反應(yīng)，氧化生成NO2，然后NO2被水或堿性溶液吸收，實現(xiàn)煙氣脫硝。稀硝酸吸收法由于NO和NO2在硝酸中的溶解度比在水中的大得多（例如NO在濃度為12%的硝酸中的溶解度比在水中的溶解度大12倍），故采用稀硝酸吸收法以提高NOX去除率的技術(shù)得到廣泛應(yīng)用。隨著硝酸濃度的增加，其吸收效率顯著提高，但考慮工業(yè)實際應(yīng)用及成本等因素，實際操作中所用的硝酸濃度一般控制在15%～20%的范圍內(nèi)。稀硝酸吸收NOX的效率除了與本身的濃度有關(guān)外，還與吸收溫度和壓力有關(guān)，低溫高壓有利于NOX的吸收。

有人說脫硝設(shè)備的一些效果在實際使用時不是很好。這也是因為廠家在生產(chǎn)時沒有堅持原則。讓我們來看看設(shè)備在生產(chǎn)時遵循的原則。1、首先，要求排放時設(shè)備的濃度和排放符合環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)。2、還需要看一些廠家的脫硫脫硝技術(shù)是否成熟，脫硝設(shè)備的加工技術(shù)在運行過程中是否可靠。3、要求設(shè)備對煤種適應(yīng)性強(qiáng)，能承受一定范圍內(nèi)煤燃燒中氮含量的變化。4、還有就是選擇設(shè)備的時候要盡可能選擇節(jié)約成本的設(shè)備。5、還需要檢查布局是否合理，自身占地面積小。6、如果脫硝設(shè)備在運行過程中使用較少的水、吸收劑和能源，長時間運行成本會較低。7、吸收劑本身的來源更真實可靠，質(zhì)優(yōu)價廉。8、一些副產(chǎn)品和廢水可以合理利用或安排，以確保它們不會影響周圍環(huán)境。SNCR噴射器是不銹鋼材質(zhì)，雙層套管，氨水走中間，廠用壓縮空氣經(jīng)調(diào)壓閥穩(wěn)壓為0.35—0.45MPa后走外層。

SCR技術(shù)目前常采用釩系催化劑，其反應(yīng)活性溫度在300~400℃之間，而這個溫度范圍對應(yīng)的水泥生產(chǎn)工藝環(huán)節(jié)正好處于一級預(yù)熱器（C1）出口位置，該處煙氣含塵量極高，對催化劑形成沖刷磨損且催化劑通道易被堵塞。與此同時，由于煙氣中含有堿金屬等復(fù)雜成分，容易引起催化劑中毒失活。目前，國內(nèi)外眾多學(xué)者都在致力于中低溫SCR催化劑的研發(fā)，以避開C1出口的高塵環(huán)境，其中清華大學(xué)李俊華教授和中國建筑材料科學(xué)研究總院的汪瀾教授在這方面取得了很好的研究進(jìn)展，各自在國家重點研發(fā)計劃項目的支持下都建立了示范工程（河南登封宏昌水泥與浙江長興南方水泥，均為5000t/d生產(chǎn)線），如果所研發(fā)的催化劑能夠得到大規(guī)模商用，中低溫SCR脫硝技術(shù)將值得期待。單層布置，共計6支噴射***，包括自動進(jìn)出控制裝置。湖南尿素脫硝

氨為還原劑： NH3 + NOx → N2 + H20.永州爐內(nèi)脫硝

鍋爐燃用低熱值高灰分燃料，尾部灰濃度遠(yuǎn)高于煤粉鍋爐，會造成SCR反應(yīng)器催化劑磨損嚴(yán)重、使用壽命降低，將使運行費用增加較大；省煤器后煙溫較煤粉爐低，設(shè)計310℃左右為SCR脫硝反應(yīng)的溫度下限，不利于SCR反應(yīng)器提高脫硝效率；由于催化劑的加入會將SO2氧化為SO3并與逃逸氨反應(yīng)生成硫酸氨和硫酸氫銨，易造成空預(yù)器積灰堵塞和腐蝕且系統(tǒng)阻力增加較大，影響機(jī)組運行安全。鑒于以上因素，不考慮采用SCR或者SNCR+SCR聯(lián)合脫硝工藝。SNCR適用于CFB機(jī)組，首先其爐膛出口溫度一般在850——1000℃區(qū)間內(nèi)，在SNCR工藝高效“溫度窗”內(nèi)；其次燃燒后煙氣分三股分別經(jīng)過分離器，在分離器內(nèi)劇烈混合且停留時間超過1.5秒，為SNCR工藝提供了天然的優(yōu)良反應(yīng)器；***由于CFB燃燒技術(shù)是一種低NOX燃燒技術(shù)，CFB鍋爐出口NOX濃度較低，再通過SNCR工藝，可確保出口濃度達(dá)到環(huán)保要求；此外SNCR工藝投資和運行費用都低于SCR工藝，工業(yè)試驗和國外運行經(jīng)驗均表明SNCR系統(tǒng)用于CFB鍋爐，設(shè)計合理可達(dá)50%以上脫硝效率，氨逃逸可低于8ppm。永州爐內(nèi)脫硝

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